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發(fā)布時間：

2021-08-11

橡膠過硫化：就是指的膠料在高溫長時間下處的狀態(tài)。

死膠：由于操作不當(dāng)加有硫化劑的混煉膠在加工或者停放過程中出現(xiàn)的早期硫化，本質(zhì)是：膠料局部交聯(lián)。這樣產(chǎn)生的膠料叫死膠。這種現(xiàn)象專業(yè)術(shù)語叫焦燒，工廠中一般稱為死膠，其實就是發(fā)生了焦燒的膠料。

備注：冬季和夏季的膠料配方，盡量修改促進劑的用量，讓膠料焦燒期適當(dāng)延長，ML降低滿足生產(chǎn)加工過程。

在實際加工過程中，為了避免焦燒的危險，使膠料具有較好的模內(nèi)流動性，常采用添加防焦劑的辦法來解決。

膠料在加工過程或硫化前停放過程中出現(xiàn)早期硫化現(xiàn)象，又稱自硫(bin cure)。

導(dǎo)致膠料出現(xiàn)焦燒的原因主要是配方設(shè)計不當(dāng)，如促進劑品種不合適、用量過大；混煉、壓出、壓延時溫度過高；膠料停放溫度過高、時間過長等。

防止膠料焦燒除針對上述原因從配方、工藝上加以改進外，還可以通過使用防焦劑延長膠料的焦燒時間來達到。

產(chǎn)生原因：

（1）配方設(shè)計不當(dāng)，硫化體系配置失衡，硫化劑、促進劑用量超常。

（2）對某些需要塑煉的膠種，塑煉未達要求，可塑性太低，膠質(zhì)過硬，導(dǎo)致煉膠時急劇升溫。煉膠機或其它輥筒裝置（如返煉機、壓延機）輥溫太高，冷卻不夠，也可能導(dǎo)致現(xiàn)場焦燒。

（3）混煉膠卸料時出片太厚，散熱不佳，或未經(jīng)冷卻，即倉促堆積存放，加上庫房通風(fēng)不良、氣溫過高等因素，造成熱量積累，這樣也會引發(fā)焦燒。

（4）膠料存放過程中管理不善，在剩余焦燒時間用盡之后，仍堆放不用，出現(xiàn)自然焦燒。加工困難；影響產(chǎn)品的物理性能及外表面光潔平整度；甚至?xí)?dǎo)致產(chǎn)品接頭處斷開等情況。

解決措施：

（1）膠料的設(shè)計要適宜、合理，如促進劑盡可能采取多種并用方式。抑制焦燒。為適應(yīng)高溫、高壓、高速煉膠工藝，在配方中還可配用適量（0.3～0.5份）的防焦劑。

（2）加強煉膠及后續(xù)工序中對膠料的冷卻措施，主要通過嚴(yán)控機溫、輥溫及保證有充沛的冷卻水循環(huán)，使操作溫度不逾越焦燒臨界點。

（3）重視膠料半成品的管理，每批料應(yīng)有流水卡跟隨，貫徹“先進先出”的存庫原則，并規(guī)定每車料的最長留庫時間，不得超越。庫房應(yīng)有良好的通風(fēng)條件。

（4）調(diào)整硫化體系，為次磺酰胺促進劑的采用，大大改善了防焦燒性能。

（5）改善膠料貯存和加工條件，如加強冷卻；

（6）采用防焦劑。

焦燒的影響因素及解決途徑

膠料在加工、貯存、壓型過程中受熱的作用，發(fā)生早期硫化（交聯(lián)）并失去流動性和再加工的能力，就是所謂的焦燒現(xiàn)象。（即膠料在工藝過程中熱和時間對膠料影響的積累，也可以叫做膠料的熱歷程。膠料的熱歷程逾長，溫度逾高，則可逐漸縮短膠料的焦燒時間。）那么在膠料配方確定的情況下，造成膠料焦燒的主要因素及解決途徑有那些呢？

1、排膠溫度及冷卻存放溫度過高

解決途徑：母膠的排膠溫度一般在135℃，最高不超過150℃；終煉膠排膠溫度一般不超過105℃，最高不超過110℃。存放溫度一般在45℃以下，最高不超過50℃。

2、停放時間

解決途徑：停放時間過短，膠料的疲勞恢復(fù)不能充分緩解，焦燒時間變短，一般最短停放不少于6小時；母膠停放時間過長，易造成終煉生產(chǎn)困難，煉膠相對延長，焦燒損失較多，焦燒時間變短；終煉停放時間過長，易出現(xiàn)噴霜或者自硫現(xiàn)象，導(dǎo)致焦燒變短。

3、混煉的均勻性較差

解決途徑：避免部分配合劑局部集中，加快硫化速度，引起局部焦燒變化。

4、煉膠工藝即煉膠時間長短

解決途徑：在保證煉膠質(zhì)量（均勻性）的前提下，盡量縮短煉膠時間。

5、設(shè)備冷卻效果

解決途徑：良好的設(shè)備冷卻，相對降低膠料的溫度升高，延長焦燒時間。經(jīng)常清洗設(shè)備，提高設(shè)備冷卻的熱交換能力。

6、擠出或者壓延溫度和速度

解決途徑：在保證生產(chǎn)工藝和產(chǎn)能的情況下，盡可能降低工藝溫度和速度。